按以下方法进行钛合金化∶插入250~300米SiCa3O包芯线，吹氩2~3分钟进行搅拌，取样测定活性氧的含量，当O2>10ppm时，补加硅钙；加入材料的顺序是∶40~50公斤Al，加入一批块状钛铁70，20~30公斤Al；加入一批块状钛铁70，然后加石灰和萤石造渣，用最小的电弧加热钢水，测量钢水温度取样分析化学成分，必要时往钢水插入钛铁70包芯线，调整Ti的含量。掌握了该工艺后，钛的烧损减少了，板坯的质量提高了。

1990年炼钢车间刚投产时板坯连铸机浇铸时，是一炉钢水用一个中间包。这是因为没有钢包炉，浇铸前的准备时间很长。渣中氰化钛已饱和，使中间包内的渣子凝固，并使水口堵塞。在掌握不锈钢钢板连铸机的连铸工艺时，正连铸机故障率高发期。为减少漏钢的概率，改进了二冷段的结构，在结晶器底加垫槽。将结晶器的摆动振幅由原来的＋－3毫米增大到＋－6毫米。此外，奥氏体不锈钢和铁素体不锈钢连铸的结晶器摆动频率依据拉速确定。为改善含氰化钛钢的精炼，改进了中间包的隔墙结构，并通过透气砖吹氩。此后开始出现2~3炉钢连续连铸的情况，从而显著地降低了消耗系数。

在熔融玻璃的基础上，研究了用于浇铸奥氏体不锈钢和铁素体不锈钢结晶器和中间包的保护渣成分。研制了浇铸奥氏体不锈钢用的WOC-55型保护渣。该保护渣的熔点在摄氏980~1000度之间，摄氏1300度时的粘度分别为0.09~0.12Pa·S和0.18~0.22Pa·S。保护渣有很高的流动性，堆积斜角达到130度。这保证WOC保护渣能均匀地分布在钢的表面。在保护渣层的保护下浇铸，使拉伸应力由40~50千牛降低到20~30千牛。从而显著地提高了板坯的表面质量，板坯的表面清理量减少2%~3%。

钢包炉在炼钢车间投产后，开始出现板坯连铸机多炉钢连续连铸的情况，连铸炉数达到5炉和5炉以上。现在掌握了浇铸不锈钢时更换中间包的技术，连续连铸的炉数提高到20~25炉。为防止钢流二次氧化，研制出塑性材料制成的易熔长水口，取代吹氩保护钢流。还改进了中间包的给料结构和注口砖结构。

为消除板坯的角部纵裂，曾认真计算结晶器窄边的最佳锥度，研究成果已在生产中付诸实现。为了更彻底地去除钢中的非金属夹杂物，中间包的容积由10吨扩大到14吨，中间包的隔墙还由砖砌的改为混凝土浇注的。

为减少钛的氧化，现在中间包的工作衬都是用方镁石砖砌的或喷上方镁石涂料。

4轧钢车间(第4号车间)

用2300/1700热轧机把板坯轧成尺寸为6~105毫米厚的板材和2.5~6.0毫米厚的热轧卷板。2007年改造了不锈钢厚板用的淬火炉，修理了直通式预热炉，用“捷拉玛卡特”公司的辊子替换破损的辊子。

已拟订改造300/1700热轧机的计划，用于轧制单重达15吨的板卷，投资约3亿美元。目前，正处于准备阶段。

5轧钢车间(第5号车间)

该车间的设备和生产工艺都达到世界水平。在进行设备现代化改造年代，更新了已损坏的H3TA-Z型酸洗池、淬火炉的2-M区段炉顶和H3TA-Z型张紧筒。改造了四辊轧机液压工作辊的液压系统。改进了拉伸系统的控制过程，并改进了通过20辊轧机辊缝的控制程序，将四辊轧机的控制系统由继电器改为控制器。